鈦合金材料因比強度高、密度小、耐腐蝕、耐高溫和焊接性好等優異性能，是航空航天、海洋石油、汽車造船、化工、軍工等工業領域十分重要的工程材料，在航空領域得到越來越廣泛的應用。基于上述優點，鈦合金材料成一些零部件的首選材料。
由于人造聚晶金剛石（）的結構是取向不一的細晶粒金剛石燒結體，雖然加入了結合劑，其硬度及耐磨性仍低于單晶金剛石。但由于PCD燒結體表現為各向同性，因此不易沿單一解理面裂開。
鈦加工的刀具結構：鈦合金加工的焦點是熱，大量高壓切削液要及時準確地噴射到切削刃上，才能夠快速地將熱量移除。
下面定制廠家就來為大家介紹pcd超硬刀具的工藝訣竅，一起來看看吧。
一、PCD超硬刀具的工藝訣竅
?在理解鈦合金加工機理的基礎上，加上以往的經驗，加工鈦合金的主要工藝訣竅如下：
1、采用正角型幾何形狀的刀片，以減少切削力、切削熱和工件的變形。
2、保持恒定的進給以避免工件的硬化，在切削過程中刀具要始終處于進給狀態，銑削時徑向吃刀量a e應為半徑的30%。
3、采用高壓大流量切削液，以保證加工過程的熱穩定性，防止因溫度過高導致工件表面變性和刀具損壞。
4、保持刀片刃口鋒利，鈍的刀具是熱集結和磨損的原因，容易導致刀具失效。
5、pcd超硬刀具盡可能在鈦合金軟的狀態加工，因為淬硬后材料變得更難加工，熱處理提高了材料的強度并增加刀片的磨損。
6、使用大的刀尖圓弧半徑或倒角切入，盡可能把更多的刀刃進入切削。這可以減少每一點的切削力和熱量，防止局部破損。在銑削鈦合金時，各切削參數中切削速度對刀具壽命vc的影響大，徑向吃刀量（銑削深度）ae次之。
二、從刀片入手解決鈦加工難題
1、鈦合金加工時出現的刀片溝槽磨損是后面和前面在沿切削深度方向上的局部磨損，它往往是由于前期加工留下的硬化層所造成的。刀具與工件材料在加工溫度超過800℃的化學反應和擴散，也是形成溝槽磨損的原因之一。因為在加工過程中，工件的鈦分子在刀片的前面積聚，在高壓高溫下“焊接”到刀刃上，形成積屑瘤。當積屑瘤從刀刃上剝離時，將刀片的硬質合金涂層帶走。
2、因此，鈦合金加工需要特殊的刀片材料和幾何形狀。PCD鉆石刀具定制廠家-力博刀具就是一家難加工材料解決方案提供商，其1B和4E車削刀片具有微粒硬質合金基體和超硬納米TiAlN PVD涂層，牌號為SP0819，能保證在高溫鈦合金加工時減少積屑瘤的生成。
其中IB用于Ti6Al4N鈦合金的精加工，4E用于粗加工和半精加工，4E刀片的特點和性能。
3、理想的方法是采用PCBN聚晶刀具進行粗加工鈦合金，使用PCD刀具精加工鈦合金。
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